杭州美卓无菌灌装工作站采用三舱体设计，由传递舱、灌装舱、轧盖舱组成，并配有集成式过氧化氢发生器满足三舱体共同灭菌及单独灭菌的要求。无菌灌装工作站可以完全根据用户的工艺流程要求进行定制，实行模块化组装，实现自动化生产，大大提高无菌制剂生产效率。同时，可解决无菌制剂、ATMP药物灌装过程中的污染风险。

用于对制剂的无菌灌装、加塞、冻干和轧盖等关键操作过程进行隔离保护，以最大限度的降低灌装操作过程受到外部环境污染的风险，提供流畅、规范和有效的无菌灌装控制流程。无菌灌装隔离系统可以完全根据用户的工艺流程特点进行定制，满足客户手动、半自动和全自动的不同生产需求。

1.提供一个持续可控的动态A级洁净环境；

2.提供全密闭的物理阻隔屏障，避免操作人员与产品的直接接触，解决微生物污染的问题

3.可对环境中沉降菌、温度、湿度、压力、风速进行实时监测，保证生产环境的持续受控；

4.隔离器各舱体均预留多功能接口，可配置在线浮游菌、尘埃粒子采集/检测设备，并具备原位灭菌功能；

5.由工控机对隔离器和灌装机进行集成化控制，具有多级登陆权限控制、审计追踪及电子签名功能，符合FDA CFR21 PART11的相关规定；

6.可对灌装生产过程进行全程记录，数据可追溯；

7.自动化、智能化操作，降低人工成本；

8.集成最新一代汽化过氧化氢灭菌器与精确的过氧化氢气体浓度/饱和度控制技术，可对舱内环境进行快速灭菌，保证灌装过程中的无菌环境；

9.灵活的舱体灭菌选择：各舱体可共同灭菌，亦可每个舱体单独灭菌；

10.采用无菌灌装工作站可缩短项目建设周期，减少运营成本；

11.可放置于较低的洁净场景使用（D级），降低运营成本；

12.可为面积有限的洁净室提供解决方案；

13.可提供灭菌工艺相容性测试和验证；

14.高效的VHP催化外分解装置，达到更低安全外排浓度（选配）；

15.高效的VHP催化内分解装置，可提供快速达到1ppm的分解装置，安全排放至隔离器背景环境中（选配）；

16.选配：DPTE物料传递系统，无菌液体穿墙系统，视频追溯系统，物料扫描系统，无纸图表记录仪；

17.更高级别的可追溯性，避免不确定性：

18.集成的SCADA系统（审计追踪，电子签名、生成PDF生产批次报表.......)

19.完全符合以下标准：

-FDA

-CFR21第11部分

-GMP

-GAMP5

20.更符合人机工程学的设计，全新的人机显示界面；前部上开式窗口设计，无菌充气式密封，配置安全锁；集成式手套检漏测试系统；易于在隔离器中安装其他生产设备；宽敞的内部操作空间；可在现场进行拼接组装。

无菌灌装工作站